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分析生產和庫存,靠這一套指標就夠了!

Posted by frlily 
分析生產和庫存,靠這一套指標就夠了!

分類標籤: 資訊
在生產過程中,需要為生產的各個環節順利提供物資準備的庫存。包括原材料庫存、零配件庫存、在制品庫存等。而有相應的物資,就有相應的庫存。而在製造業中,大多數都是希望做到柔性生產、「零庫存」生產。

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然而,「零庫存」是一種理想化的理念,只要有庫存就會有風險。還有另外一種觀點,就是擁有一定數量的安全庫存。怎樣定位安全庫存,庫存多少量是安全,並且能夠應對市場波動,也存在著一定的不安全問題。

定位這些問題,不妨通過數據分析,分析一些可量化的指標。通過對指標的分析和理解,得出其背後深刻的業務意義與價值。

以下,筆者羅列了一整套的生產與庫存指標體系。來源於FineReport報表製作與BI商業智慧軟體專案的經驗和相關知識積累。

一、反映設施空間利用度的情況

1.儲區面積率

評價目的:衡量廠房空間的利用率是否恰當。

公式:儲區面積率= 倉庫建物面積/儲區面積

評價意義:儲區是倉庫不可或缺的部份,因而掌握儲區占整個倉庫廠區的比率,可使整體作業更順暢。若此指標小,表示儲區占整個倉庫面積比例不高。

2.可供保管面積率

評價目的:可供保管面積率為扣除通道後貨品的可保管面積占整個儲區的比例,因而此指標大小主要在於評估通道空間的安排,判斷儲區內通道規劃是否合理。

公式:可供保管面積率 = 儲區面積/可保管面積

評價意義:若公司可保管面積率太低,表示通道空間的掌握未達空間利用率,則通道可能稍寬或稍多。

3.儲位容積使用率及單位面積保管量

評價目的:判斷儲位規劃及使用的料架是否適當,以有效利用儲位空間。

公式:儲位容積使用率 = 存貨總體積/儲位總容積

單位面積保管量 = 平均庫存量/可保管面積

4.平均每品項所佔儲位數

評價目的:由每儲位保管品項數的多寡來判斷儲位管理策略是否應用得當。

公式:平均每品項所佔儲位數 = 料架儲位數/總品項數

評價意義:平均每品項所佔儲位數若能規劃在0.5~2之間,即使無明確的儲位編號,也較能迅速存取貨品,不至於造成儲存、揀貨作業人員找尋的困難,也較不會產生同一品項庫存過多的問題。

5.庫存周轉率

評價目的:倉庫中儲存位置的利用率,通過合理的存儲布局等堆放方法,提高倉庫的可利用率

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二、反映存貨效益的情況

1.庫存周轉率

評價目的:檢查公司營運績效,以及做為衡量現今貨品存量是否適當的指標。

公式:庫存周轉率 = 出貨量/平均庫存量



庫存周轉率 = 營業額/平均庫存金額

意義:周轉率越高,庫存周轉期間越短,表示用較少之庫存完成同樣的工作,使積壓在存貨上的資金減少。換句話說,即表示資金的使用率高,利潤也會因貨品的周轉率提高而增加。

(1)一旦庫存周轉率低,顯示公司多數貨品的周轉速度慢,庫存品有過多的現象,很容易造成原材料的陳腐、庫存品耗費增加、保管費用和利息激增、收益性相對惡化、資金調度困難等問題。因此,若非為必要而增加庫存品,或近期內大量交貨,或預測將會漲價而先行購貨,則公司目前之存貨相對於出貨量、出貨金額之收益確實有偏高的趨勢,應力求改善。

改善方法:

①縮減存貨量

(a)若公司能自行決定採購時機及存貨量,應盡量縮短貨品的在庫期間,也就是設法增加低量採購的次數,來減少階段期間的在庫品數量及金額,以避免過多資金的積壓。

(b)建立預測與實績之關係模式以免存貨過多。

②增加出貨量及營業額。有時,光是縮減整體存貨量只是一種消極的方式,因若公司有可利用的儲區空間而不妥善利用,也會造成空間上的浪費。因此,一旦縮減了原有在庫品的存量後,應將多餘的儲位空間用以拓展更多客源及貨品品項,以增加期間出貨量及營業額。

③若公司存貨太多是因為貨品自訂購至取得的前置時間太長,則應更確實掌握最佳的請購點,或考慮更換供貨商,以減少存貨積壓。

(2)一旦庫存周轉率大,顯示公司多數貨品的周轉速度快,此現象雖好,但有時可能發生存貨不足以至缺貨的情況。

改善方法:

採購期間及次數應盡量配合此周轉率,最好每月能控制採購次數約等於庫存周轉率,且每次採購量也能配合期間銷貨量,如此才能良好的控制存貨,不至造成存貨資金積壓、浪費儲區空間,或存貨不足的情況。而庫存周轉率與採購次數關係如下: ①若庫存周轉率>採購次數,則唯恐造成貨品在庫期間過久的浪費。 ③若庫存周轉率<採購次數,每次採購皆少量,則唯恐與「低價購進」、「供應不虞間斷」的目標相衝突。且過於頻繁的少量採購,往往會增加採購業務所需的人事及事務費,將使採購費用提高許多。

2.庫存掌握程度

評價目的:為設定產品標準庫存的比率依據,以供存貨管制參考。

公式:庫存掌握程度 = 實際庫存量/標準庫存量

評價意義:

①若庫存掌握程度遠大於1,表示實際庫存超出原先預設的標準庫存,原因可能在於:

(a)標準庫存量定得太低,未參照實際現況。

(b)實際庫存太高,存貨未能有效控制管理。

②若庫存掌握程度≈1 或<1 ,表示公司的確有將庫存控制在預期之內。但此時若發現庫存周轉率指標太小時,則表示公司實際庫存相對於出貨量仍太高,因而可判斷現行標準庫存量訂的太高,恐有誤以為已達目標,但實際對公司運作並無成效的假象存在。

改善方法:

針對上述兩種狀況,

①配合庫存周轉率,修正目前設定的標準庫存,以符合實際營運需求。

②採行實物管理:在倉庫的料架上,設計標籤以載明貨品編號、商品名稱、最高庫存量及最低庫存量,然後每天定時巡視,凡達到訂貨點的,就以紅筆做記號;然後在訂貨傳票上將貨已到者,以藍筆做記號。如此隨時掌握庫存情形,將使庫存控制在預期之內。

③)採行最適當的存貨管制方式。存貨管制的方法很多,在此提供六種模式做為參考:

a復倉制 b定量定購制 c定期訂購制 d經濟訂購模式 e單期存貨控制法 fs-S系統模式 此六種模式各有其適用情況及運行方法;若能考量公司本身特性,找出降低庫存的最適方式,則必能達到預定目標,避免不必要的資金浪費。

3.物資入庫差錯率

評價目的:檢測倉庫部門的工作效果

4.物資領用差錯率

評價目的:檢測倉庫部門的工作效果

5.物資缺貨率

評價目的:合理控制物料庫存量,減少物料缺貨

6.貨物損耗率

評價目的:主要用於那些易乾燥、風化、揮發、失重或破碎商品保管工作的考核。為了核定商品在保管過程中的損耗是否合理

7.貨物入庫合理性

評價目的:合理組織人力、物力等資源,按照入庫程序,認真履行入庫各環節的職責,及時完成入庫任務的工作過程。

8.庫存結構分析

評價目的:在充分保證不缺貨的前提下,以最經濟的銜接使銷售與庫存處於最佳狀態。

三、反映成本花費的情況

存貨管理率

評價目的:衡量公司每單位存貨的庫存管理費用。

公式:庫存管理費率 = 庫存管理費用/平均庫存量

評價意義:一旦此指標數值過高,表示公司對於庫存管理費用並無良好控制。

改善方法:

應對庫存管理費用的內容逐一檢查,確實發掘問題所在予以改進。一般庫存管理費用包括:

①倉庫租金

②倉庫管理費——入出庫驗收、盤點調查及整理等人事費、警衛費、倉庫照明費、空調費、

③調溫費、建物&附屬設備&器具的維修費。(不包含倉庫建物&電梯&升降機等附屬設備的固定資產稅、貸款資產稅、折舊費,因其與商品在庫量多少無關)

④保險費

⑤損耗費——品質惡化、破損損失、盤點調查數量不合、盤點損失等費用。

⑥陳腐化費用——退流行商品、季節品過時等費用。

⑦資金費用——以上各項只是現金支出費,而資金費用則指機會成本。像是物價下跌時的價值下跌損失,亦要計算在內。

此外,儘可能少量、頻繁的訂貨也有助於減少庫存管理費用,但過於頻繁的少量訂貨亦會增加採購訂購費用。因此仔細衡量兩者間的對等關係。

四、反映呆廢料的情況

呆廢料率(數量、金額)

評價目的:測定物料耗損影響資金積壓狀況。

公式:呆廢料率 = 呆廢料件數/平均庫存量



呆廢料率 = 呆廢料金額/平均庫存金額

意義:一般來說,若物料停滯倉庫時間超出其周轉期間,則可視為呆料處理。

評價意義:

一旦此指標過高,應檢查呆廢料發生原因。一般倉庫中呆廢料發生原因有下列幾種:

①驗收之疏忽

②產品變質

③倉儲管理不善,保管欠周

④存量過多、過久

⑤變更設計或營業種目之改變(出現新物料,致使舊物料廢棄不用)

⑥拆解之包裝材料,經濟價值其低,經常集中一處以廢料處理

⑦訂單取消或客戶退貨

⑧市場嗜好變更

⑨請購不當

五、企業安排指導生產

1.生產計劃

①產量

②計劃量

③計劃完成率

④計劃批次

評價目的:檢測生產部門生產計劃完成情況,監控生產進度,反映生產對訂單的貢獻程度。

2.生產周期

①製造周期

②在制品天數

評價目的:檢測生產部門生產能力情況,保證產品生產合理分配,提高生產率。

3.按時交貨率

評價目的:檢測生產部門生產進度執行情況,考核生產部門的生產能力。

4.缺貨次數/缺貨率

評價目的:客戶需要的貨源因缺貨或種種原因沒有按時達到,一段時間後,統計缺貨的數量與總發貨量的比例。

六、提高企業的生產加工能力

1.產能利用率

評價目的:直接關係到企業生產成本的高低,分析的目的,是為了找出與競爭對手在產能利用率方面的差距,並分析造成這種差距的原因,有針對性地改進本企業的業務流程,提高本企業的產能利用率,降低企業的生產成本。

2.勞動生產率

評價目的:企業生產技術水平、經營管理水平、職工技術熟練程度和勞動積極性的綜合表現,檢測員工平均生產值,確定全員勞動生產率。

3.投入產出率

評價目的:項目投入資金與產出資金之比,反映項目投資經濟效果的靜態指標,如實際收益明顯低於計劃,則產生預警信號。

4.產品合格率

評價目的:檢測生產部門生產進度執行情況,考核生產部門的生產能力。

5.半成品合格率

評價目的:檢測生產部門生產進度執行情況,考核生產部門的生產能力。

6.各工序返工率

評價目的:檢測生產部門生產工序情況,考核生產部門的生產能力。

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七、降低企業生產成本

1.生產總成本

評價目的:企業為生產產品而發生的成本,是生產過程中各種資源利用情況的貨幣表示,是衡量企業技術和管理水平的重要指標。

2.車間成本

①車間變動費用:

物料消耗
試劑檢驗
裝卸運輸
②車間固定費用:

辦公費
差旅費
勞動保護費
業務招待費
環境保護費
租賃費
勞務費
其他費用
評價目的:企業為生產車間而發生的成本,精確掌控成本,從而降低成本。

3.產品成本

①產品變動成本:

直接材料
直接人工
動力能耗
車間變動費用
②產品固定成本

車間固定費用
厂部經費
評價目的:企業為生產產品而發生的成本,精確掌控成本,從而降低成本。

4.核算要素

水;電;蒸汽;空氣;氮氣;冷凍;熱泵;

評價目的:精確掌控成本核算要素,從而降低成本。

5.設備折舊率

評價目的:檢測資產消耗占設備資產比率,以測定設備利用情況。

6.設備故障率

評價目的:檢測資產消耗占設備資產比率,以測定設備利用情況。

7.管理人員工資

8.研發費用

9.隱形成本

①報廢材料

②滯庫材料

八、提高企業的生產效益

1.增產效益

計算公式:(實際產量-目標產量)*目標單價*目標單耗

評價目的:開源增收,提高公司生產效益。

2.節降效益

計算公式:(目標單價-實際單價)*實際單耗*實際產量

評價目的:節流減支,降低公司生產成本。

3.生產邊際貢獻

評價目的:反映產品為企業盈利所能作出的貢獻大小,只有當產品銷售達到一定的數量後,所得品種邊際貢獻才有可能彌補所發生的固定成本總額,為企業盈利作貢獻。

4.原粉收率

計算公式:原粉收率=成品克數/原粉單耗克數

5.單耗/累計單耗

計算公式:單耗=耗用量/產量

文 | 帆軟數據應用研究院 李培鑫